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Gestión Empresa

¿Qué es el ‘lean manufacturing’?

La llegada de la metodología ‘lean startup’ al ámbito industrial es más sencilla de lo que parece. Pero si tienes dudas sobre lo que supone este paradigma, aquí van algunas definiciones y conceptos básicos.

Seguro que todos nuestros fieles lectores conocen la metodología ‘lean startup’,por la que se adoptan mecanismos flexibles y ágiles, de mejora continua, a la hora de enfrentar un proyecto o de entender la propia operativa diaria de la compañía.Sin embargo, lo que quizás no sepan es que ese mismo principio puede llevarse a otros terrenos, casi a cualquier resquicio del contexto corporativo. Incluida la fabricación.

Surge de este modo el concepto de ‘lean manufacturing’, bajo el que se entiende la aplicación de la filosofía lean (junto con todas sus herramientas) para crear un modelo de fabricación esbelta que pueda ser competitivo en un entorno cada día más exigente y con tiempos de llegada al mercado cada vez más rápidos.

El origen del ‘lean manufacturing lo encontramos en el sistema de producción Just in Time (JIT) desarrollado en la década de 1950 por el fabricante japonés de coches Toyota. Aunque el inicio se dio en el sector automovilístico rápidamente se extendió a otros sectores y países. “Durante estos años se ha ido configurando un modelo que se ha convertido en el paradigma de los sistemas de mejora continua asociada al sector industrial”, explican desde la CEREM Business School. “La misma filosofía se está aplicando a otros procesos que no son estrictamente fabriles, por ejemplo a la distribución (Lean Distribution), a la administración (Lean Office), etc”.

Pero profundicemos un poco más en lo que realmente supone adoptar el ‘lean manufacturing’ en una fábrica al uso. Esta metodología pasa por la implementación de varias técnicas con el objetivo de mejorar de los procesos productivos a través de la reducción de todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como los procesos o actividades que usan recursos y no son estrictamente necesarios para crear valor para el cliente.

¿Suena engorroso? Quizás se entienda mejor este paradigma si lo sintetizamos en “hacer más con menos, eliminar lo que no aporta valor añadido a los procesos, menos esfuerzo, menos espacio, menos recursos y menos tiempo. Todo para acercarnos cada vez más a entregarle al cliente exactamente lo que quiere (Calidad, Coste y Entrega), en el momento preciso, no antes, no después”.

Cada caso es particular y debe examinarse con detenimiento para establecer las principales áreas de mejora y las técnicas a aplicar. Pero, de forma común a todas las industrias, la clave de esta metodología consiste en generar una nueva cultura con el fin de aplicar mejoras en la planta de fabricación, tanto a nivel de puesto de trabajo como de línea de fabricación.

“Se considera fundamental la colaboración y comunicación entre responsables, mandos intermedios y operarios”, añaden los expertos en dirección de empresas.“Probablemente es la primera vez que una cultura de mejora continua (surgida de la experiencia del personal que está en contacto directo con la realidad a nivel de la planta de producción) ha recibido consideración y respuesta por parte de académicos, consultores y directivos de las empresas”.

Desde la escuela de negocios CEREM nos remiten a una cita de Taichi Ohno (padre del ‘lean manufacturing’) para terminar de entender lo que supone esta metodología: “Todo lo que estamos haciendo es observar el tiempo total a partir de que el cliente hace un pedido hasta el momento de cobrarlo y lo que hacemos es reducir ese tiempo mediante la eliminación de todos los desperdicios que no agregan valor”.

Escrito por Alberto Iglesias Fraga

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